À medida que a Europa se vira cada vez mais para a mobilidade elétrica, as marcas adaptam-se e aumentam a sua oferta de veículos sem emissões. A Nissan não é diferente, estando a preparar-se para um futuro onde os automóveis elétricos são mais a regra do que a exceção.
A Nissan está a adaptar as suas fábricas para esta nova realidade e nós fomos ver como esta mudança se dá na unidade de Sunderland, no Reino Unido.
A fábrica de Sunderland é um mundo. Inaugurada em 1986, foram aqui construídos milhões de automóveis ao longo dos quase 40 anos de história da unidade. Desde 2006 que é aqui que o Nissan Qashqai ganha forma. Em 2013, começaram a produzir veículos elétricos, com o Leaf que vai muito em breve ganhar uma nova cara. Agora vai começar a produzir o novo Qashqai, que chega com um design remodelado e com motorização e-Power, que se conduz como um elétrico, mas sem ser necessário carregar.
Visitar uma unidade do tamanho da de Sunderland é entrar num mundo onde máquina e homem trabalham em perfeita harmonia para dar forma aos automóveis que estamos tão habituados a ver na rua.
Tivemos oportunidade de ver o trabalho que fazem de perto. Passámos pela área onde as bobinas ganham a forma das várias partes do automóvel e onde se constrói o esqueleto; pela zona onde se pinta o veículo; o espaço onde se constrói o chassi; e por fim a área onde se montam as baterias. A melhor palavra para o que se vê nesta unidade é mesmo ‘impressionante’.
Os números de Sunderland
Desta unidade saem perto de 300 veículos por dia – pelo menos é esse o objetivo. Para garantir que tal é possível, chegam à unidade cerca de um milhão de peças por dia e estão a trabalhar seis mil funcionários, que vão sendo divididos por vários turnos. Se olharmos para a cadeia de abastecimento, o número de pessoas envolvidas chega aos 30 mil.
Este número de mãos permitiu, em 2011, que a unidade de Sunderland fosse a mais rápida a produzir um milhão de unidades.
A fábrica da Nissan em Sunderland tem duas linhas de produção, das quais saem o Juke e o Qashqai. Em breve, sairão outros.
A construção do esqueleto do Nissan Qashqai e Juke
Todos os automóveis, antes de tomarem forma, são apenas bobinas gigantes de alumínio e aço. É em prensas gigantes – Sunderland tem quatro – que as várias partes dos automóveis começam a ganhar forma. É logo neste primeiro passo que começa a atenção ao detalhe. Os cortes são feitos milimetricamente para que no final, não haja grandes aberturas onde não é suposto existirem.
Neste primeiro processo, são feitos 13 cortes por minuto e depois grandes máquina começam a montar o esqueleto do carro. Os pedaços cortados que não são usados entram no ciclone para serem reciclados.
A pintura faz-se em seis etapas
Chegar à cor que nós vemos nos carros não é só passar uma demão de tinta e está pronto. O processo demora o seu tempo, é feito em várias etapas e num ambiente controlado para garantir que não há imperfeições.
Começa-se por mergulhar a carroçaria num banho anticorrosão e é feita a selagem para garantir que fica à prova de água. Depois começa a pintura, feita em três camadas: o primer, a cor de base e a cobertura transparente que evita que a tinta lasque e que garante proteção contra os raios UV. No final, é feita a inspeção.
Cada veículo precisa de cerca de cinco litros de tinta, ainda que o número certo varie de cor para cor. O processo todos demora cerca de 85 minutos, sendo que mais de metade é para a secagem.
Da carroçaria pintada para um veículo pronto a chegar às estradas
É na zona de acabamento e chassis que os Qashqai e os Juke passam de carroçarias pintadas para veículos prontos a serem entregues. É aqui que são colocados bancos, pedais, motor, sistema de infoentretenimento, e muito mais.
O processo nesta parte da fábrica demora cerca de 3h30 até chegar à parte de qualidade de controlo. Para sair da fábrica, o veículo passa por perto de mil controlos de qualidade e não há defeito encontrado que não possa ser corrigido.
O futuro de Sunderland
A unidade da Nissan de Sunderland prepara-se para entrar numa nova etapa. Vai ser ela o blueprint daquilo que a marca chama do EV23Zero, um plano para o futuro, em que a mobilidade elétrica é a regra e se aposta em energias renováveis e na produção de baterias.
Aqui já há uma gigafactory, e está a trabalhar-se na segunda. Afinal, veículos elétricos não se fazem sem baterias. A marca tem trabalhado para conseguir desenvolver baterias sólidas e quer baixar o curso de produção dos veículos elétricos em 30% até 2030.
A fábrica, que neste momento apenas produz dois veículos, vai fabricar também o novo Nissan Leaf. A linha de montagem está agora a ser repensada para que, no futuro, sejam aqui fabricados três modelos elétricos diferentes.
A marca não planeia parar na mobilidade e está a explorar novas oportunidades de negócio, como painéis solares e armazenamento de energia em baterias de segunda vida dos antigos Nissan Leaf.
*A AWAY viajou ao Reino Unido a convite da Nissan
